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          拉絲機卷筒裂紋產生的原因和防護措施
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          從金屬熔焊原理分析,金屬構件按產生裂紋的本質來看,可分為熱裂紋、再熱裂紋、冷裂紋和層狀裂紋等。金屬制品行業的常用設備拉絲機,其卷筒裂紋產生有多方面因素引起。

           

          在生產過程中,卷筒在熱噴涂后,小部分立即出現裂紋,多數是在焊后一段時間才出現,開始少,逐漸增多,這些現象都是典型的延遲裂紋特征。延遲裂紋由于不是在焊后立即可以發現,需要延遲一段時間,甚至在使用過程中才發現,因此它的危害性更加嚴重。

           

          大量的生產實踐和理論研究證明,高強鋼焊接時產生延遲裂紋的原因主要有鋼種的淬硬傾向;焊接接頭的含氫量及其分布;焊接接頭的拘束應力3個方面。卷筒材料采用45鋼,淬硬傾向大,焊接接頭易得到脆硬的馬氏體組織和較多的晶格缺點。

           

          馬氏體在一定應力條件下將發生脆性斷裂(或稱解理斷裂),裂紋因此易于形成和擴展。氫的影響:焊接接頭(即熱噴涂區)含氫量較大;而氫是引起高強鋼焊接時延遲裂紋產生的重要因素,并且具有延遲的特征。卷筒大而壁厚,剛性大,焊接接頭殘余應力大。焊接工藝選擇不當,造成拉絲機卷筒內部應力分布不均,使焊接接頭淬硬處拉裂。

           

          為了防止拉絲機卷筒裂紋的出現,選用優質的低氫熱噴涂焊粉并仔細烘干,清理熱噴涂區附近的銹、油和水分,嚴格控制氫的來源;采用合理的工藝措施,包括正確地選擇熱噴涂規范;噴涂前將卷筒基體預熱至適合溫度;噴涂時在噴槍對面用氧-乙炔割槍對卷筒加溫,降低噴熔層冷卻速度;熱噴涂后緩慢冷卻卷筒;)改進卷筒設計,降低卷筒內部拘束應力。

           
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